Meting van vochtigheid en vocht in metallurgische processen

Waterstof wordt veel gebruikt bij het helderharden van veel metalen. Zowel de waterstofzuiverheid als de vochtigheidsgraad in de

gas moet worden gemeten en gecontroleerd.

Te veel vocht kan de sterkte en kwaliteit van het eindproduct verminderen. Er zijn twee hoofdmethoden

van waterstoftransport in de metallurgie --bulkwaterstof uit gasflessen en pyrolyse-ammoniak. Metallurgisch

procesvochtigheidsmeting isheel belangrijk, wil weten blijven zien!

Ten eerste hebben beide bezorgmethoden voor- en nadelen.

Zuivere waterstof kan direct gebruikt worden, maar is duurder in aanschaf en opslag van grote hoeveelheden

waterstof voor toepassingen brengt brandgevaar met zich mee.

Ammoniak (NH 3) is goedkoper in bulk in te kopen en minder brandbaar, waardoor het veiliger is om in het veld op te slaan.

Het brengt echter zijn eigen risico's met zich mee: het is zeer corrosief,

Daarom zijn fabrieksuitrusting en persoonlijke veiligheid belangrijke aandachtspunten. Niettemin ammoniakkraakeenheden

zijn nu een meer gebruikelijke methode om eenreducerende/verhardende atmosfeer voor de metallurgie

ovens. De gedissocieerde ammoniak is een mengsel van waterstof en stikstof en staat bekend als een "synthetisch gas".

Ten tweede, hoe werkt het kraken van ammoniak?

De onder druk staande ammoniak wordt verwarmd om deze te verdampen. Vervolgens wordt het opgesplitst in de samenstellende delen,

waterstof en stikstof, door een nikkelkatalysator bij atemperatuur van ongeveer 1.000 °C. De chemische vergelijking van

de reactie is: 2NH 3A → N 2 +3H 2

Door de volledige ontleding in waterstof en stikstof blijft er zeer weinig ondercompositie ammoniak over

en het resulterende gas zou een zeer moeten hebbenlage dauwpunttemperatuur (ruim onder -30°C). Het dauwpunt

temperatuurmeting vereist speciale aandacht, omdat deze in veel gevallen te hoog isof te laag

dauwpunttemperatuur kan de kwaliteit van het product beïnvloeden. Naast de metallurgische industrie,

persluchtsystemenzijn belangrijker voor het dauwpunt. HENGKO608 dauwpuntzenderbiedt

stabiliteit op lange termijn en snelle reactie op veranderingen in de luchtvochtigheid.

De grote productiecapaciteit van HENGKO maakt het geschikt voor OEM- en systeemintegrators

die korte en consistente doorlooptijden nodig hebben.

De moleculaire zeef absorbeert het laatste spoor ongekraakte ammoniak dat nog in het gas aanwezig is. Het gas kan

ook verder worden gedroogd met behulp van een verwarmderegeneratieve droogmiddeldroger met twee kolommen, waar het gas uiteindelijk terechtkomt

verlaat de systeemdroger bij temperaturen onder -65°Cdp en bestaat uitvan 75 Vol% waterstof en

25 Vol% stikstof.

Ten derde: toepassing van synthetisch gas (afbraak van ammoniak).

Synthetische gassen worden gebruikt in transport- en buisovens voor gloeiprocessen in reducerende atmosferen,

zoals solderen, sinteren,deoxidatie en nitride.

Ten vierde: controleer het sporenvocht in de gedissocieerde ammoniak

Constantedauwpunt meterkan online worden gebruikt of ter plaatse de vochtigheid in de luchtmeting controleren. Geschikt

voor meting inlocaties waar geen gevarenzoneclassificatie bestaat. Dit is gebruikelijk in veel ovens

toepassingen. Een snelle,draagbare dauwpunt-hygrometervoor snelle controlemetingen van het dauwpunt

of vochtgehalte in perslucht, aardgas,gedoofd gas in hogedrukschakelaars, en nog veel meer

andere toepassingen. De sensor reageert snel op veranderingen in de luchtvochtigheiddroog naar nat of nat naar droog. Dit

betekent dat er geen wachttijd is tussen metingen en dat de operator meer metingen op een dag kan doen.

Hoe meting van vochtigheid en vocht in metallurgische processen

Vocht en vocht spelen een cruciale rol in veel metallurgische processen. Hun nauwkeurige meting garandeert de productkwaliteit, vermindert het energieverbruik en handhaaft de veiligheid. Vocht kan defecten in metalen producten veroorzaken, tot oxidatie of corrosie leiden en de eigenschappen van materialen veranderen.

1. Belang van vochtigheid en vochtmeting:

* Kwaliteitscontrole: Vocht en vochtigheid kunnen defecten in metalen veroorzaken, zoals porositeit, en het kan ook leiden tot oxide- of kalkvorming op het metalen oppervlak.
* Veiligheid: Bij sommige metallurgische processen, vooral die waarbij poeders betrokken zijn, kan overtollig vocht leiden tot agglomeratie of zelfs een explosieve atmosfeer creëren.
* Energiebesparing: nauwkeurige vochtigheidsregeling kan processen optimaliseren en het energieverbruik verminderen.

2. Technieken en instrumenten

* Dauwpuntmeters: Meet de temperatuur waarbij de lucht verzadigd raakt, waardoor water condenseert. Handig voor het monitoren van vocht in ovens en droogsystemen.
* Hygrometers: meet de relatieve vochtigheid rechtstreeks, vaak gebruikt in opslag- en verwerkingsruimtes.
* Vochtanalysatoren: instrumenten die het watergehalte in vaste of vloeibare monsters bepalen, vaak gebruikt in laboratoria voor kwaliteitscontrole.
* Karl Fischer-titratie: een chemische methode om het vochtgehalte te bepalen, vooral in monsters waar een zeer laag vochtgehalte moet worden gemeten.
* Infrarood vochtanalysatoren: maakt gebruik van infraroodverwarming om het vochtgehalte te bepalen door het gewicht vóór en na het verwarmingsproces te vergelijken.

3. Toepassingen in metallurgische processen:

* Ertsverwerking: Het vochtgehalte in ertsen beïnvloedt de behandeling en verwerking ervan. Een hoog vochtgehalte kan leiden tot verstoppingen in maalmolens, terwijl een laag vochtgehalte de stofontwikkeling kan vergroten.
* Pelletiseren: Bij de ijzerproductie is het vochtgehalte van ijzerertspellets van cruciaal belang. Het beïnvloedt hun mechanische sterkte en de efficiëntie van het reductieproces in hoogovens.
* Warmtebehandeling: Wanneer metalen worden onderworpen aan een warmtebehandeling, moeten de vochtigheid en het vocht in ovens worden gecontroleerd om de gewenste eigenschappen te bereiken en oppervlaktedefecten te voorkomen.
* Poedermetallurgie: Het vochtgehalte van metaalpoeders beïnvloedt hun vloeibaarheid en verdichtingseigenschappen.
* Smelten en gieten: Vocht kan leiden tot gasporositeit in de gegoten producten. Nauwkeurige metingen zorgen ervoor dat de mallen en de smeltomgeving droog zijn.

4. Controle en optimalisatie:

* Feedbackloop: door sensoren in de proceslijn te integreren, kan feedback worden gegeven aan besturingssystemen voor realtime optimalisatie.
* Voorspellend onderhoud: Met continue monitoring kunnen voorspellingen worden gedaan over wanneer apparatuur zoals ovens, drogers of luchtontvochtigers defect raken of ondermaats presteren.

5. Uitdagingen:

* Sensorplaatsing: In agressieve metallurgische omgevingen moeten sensoren strategisch worden geplaatst om schade te voorkomen en toch nauwkeurige metingen te leveren.
* Kalibratie: Regelmatige kalibratie van sensoren zorgt voor nauwkeurigheid in de loop van de tijd.

Kortom, het meten van vochtigheid en vocht in metallurgische processen is van cruciaal belang voor de kwaliteit, veiligheid en efficiëntie. Door het gebruik van geavanceerde sensoren en controlesystemen kan de moderne metallurgie hoge normen handhaven en tegelijkertijd het energie- en materiaalgebruik optimaliseren.

Met wat voor soort vochtigheidszender kan de vochtigheid in metallurgische processen worden gemeten?

Voor metallurgische processen, waarbij vaak hoge temperaturen, agressieve atmosferen en uitdagende omstandigheden betrokken zijn, moet een vochtigheidstransmitter robuust, nauwkeurig en bestand zijn tegen extreme omgevingsfactoren. Verschillende soorten vochtigheidstransmitters kunnen vochtigheid en vochtigheid meten in deze veeleisende omstandigheden:

1. Vochtigheidszenders voor hoge temperaturen:

Deze zenders zijn speciaal ontworpen voor omgevingen met hoge temperaturen, zoals ovens, en worden vaak geleverd met een gesinterd roestvrijstalen filter om de sensor te beschermen tegen deeltjes en spatten.

2. Op keramiek gebaseerde capacitieve sensoren:

Deze bieden een goede chemische bestendigheid en kunnen worden gebruikt in corrosieve omgevingen, die bij sommige metallurgische processen voorkomen.

3. Aluminiumoxide-vochtsensoren:

Hoofdzakelijk gebruikt voor sporenvochtdetectie in gassen. Deze sensoren werken volgens het principe dat de capaciteit en geleidbaarheid van een aluminiumoxidelaag veranderen in verhouding tot de waterdamp eromheen. Ze kunnen zeer hoge temperaturen aan en worden vaak gebruikt in toepassingen zoals petrochemische raffinaderijen, maar ze kunnen ook geschikt zijn voor sommige metallurgische processen.

4. Afgestemde diodelaserabsorptiespectroscopie (TDLAS):

Dit is een geavanceerde vochtmeetmethode, ideaal voor uitdagende industriële omgevingen, waaronder metallurgische processen bij hoge temperaturen. Het meet de vochtconcentratie op basis van de absorptie van specifieke lichtgolflengten door watermoleculen.

5. Op zirkoniumoxide gebaseerde sensoren:

Sommige zirkoniumoxidesensoren worden voornamelijk gebruikt voor zuurstofmetingen en kunnen worden gecombineerd met andere technologieën om de vochtigheid in omgevingen met hoge temperaturen af ​​te leiden.

6. Dauwpuntzenders:

Sommige van deze zenders zijn ontworpen voor zware industriële omgevingen en zijn bestand tegen hoge temperaturen en agressieve atmosferen. Ze bepalen de temperatuur waarbij waterdamp begint te condenseren, wat een directe indicatie is van het vochtgehalte.

Weet dus welk type vochtigheidssensor u kunt gebruiken voor metallurgische processen. Dus hoe te kiezen?

Bij het selecteren van een vochtigheidstransmitter voor metallurgische processen:

* Temperatuurbereik:

Zorg ervoor dat de zender effectief kan werken binnen het temperatuurbereik van uw proces.

* Nauwkeurigheid:

Afhankelijk van de gevoeligheid van uw proces voor vocht, heeft u mogelijk een zeer nauwkeurige sensor of iets algemeners nodig.

* Reactietijd:

Voor sommige processen, vooral wanneer de omstandigheden snel kunnen veranderen, is een snelle responstijd cruciaal.

* Weerstand tegen verontreinigingen:

In metallurgische omgevingen kan de aanwezigheid van stof, deeltjes of corrosieve stoffen de metingen verstoren. Zorg ervoor dat de gekozen zender hiertegen bestand is.

* Kalibratie en onderhoud:

Afhankelijk van de omgeving heeft de zender mogelijk regelmatig kalibratie of onderhoud nodig. Kies voor apparaten die ter plaatse kunnen worden gekalibreerd als frequente controles vereist zijn.

* Communicatie en Integratie:

Zorg ervoor dat de output van de zender eenvoudig kan worden geïntegreerd in uw procesbesturingssystemen.

* Duurzaamheid en levensduur:

Gezien de investeringen in deze apparaten en de kritische aard van metallurgische processen, moet u kiezen voor gevestigde merken en modellen met een staat van dienst op het gebied van duurzaamheid.

Raadpleeg altijd fabrikanten of specialisten bij het selecteren van een vochtigheidstransmitter voor specifieke metallurgische toepassingen. Zij kunnen u inzicht geven in de beste keuze op basis van uw unieke behoeften.

Ook jij kuntStuur ons een e-mailDirect als volgt:ka@hengko.com

We sturen het binnen 24 uur terug, bedankt voor uw patiënt!